코크스에서 흑연까지의 주류 공정은 4개의 주요 단계와 몇 가지 작은 단계로 구분됩니다. 4가지 주요 단계는 분쇄-과립화-흑연화-스크리닝 및 탈자화입니다. 인조 흑연의 4가지 주요 공정 중 분쇄 및 스크리닝은 비교적 간단한 반면 과립화 및 흑연화는 더 복잡합니다. 고급 인조흑연은 2차 과립화, 탄화 코팅, 2차 코팅, 도핑 개질 등 더 많은 공정이 필요합니다.
2차 조립공정은 골재를 분쇄하여 작은 입자의 모재를 얻은 후, 아스팔트를 바인더로 사용하고, 목표입도에 따라 반응기에서 2차 조립을 수행하는 공정이다. 후속 흑연화 및 기타 공정을 거쳐 최종 제품이 얻어집니다. 음극 재료의 2차 과립화입니다. 단결정 음극의 2차 과립화 공정은 Li+가 결정 격자에 매립되고 분리되는 채널 수를 풍부하게 하여 음극 소재의 속도 성능과 저온 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
과립화 과정에서 흑연 입자의 크기, 분포 및 형태는 음극의 성능 지표에 큰 영향을 미칩니다. 기업은 작은 입자의 속도 성능 및 사이클 수명의 장점과 1차 효율 및 다짐 밀도의 단점 사이의 균형을 유지하는 동시에 팽창 성능을 고려하여 입자의 형태가 속도 및 저온 성능에 영향을 미쳐야 합니다. 그리고 에너지 밀도. 혼합된 분말을 벌집형 분쇄실에 투입하고 온도를 승온(약 수백도)하여 코크스 입자 표면에 아스팔트가 코팅되고 고온에서 휘발분이 증발한다. 과립화 장비는 일반적으로 준비를 위해 벌집형 밀을 사용합니다. 허니콤 밀은 엄격한 입자 크기 요구 사항을 충족하는 초미세 분말 생산을 위해 특별히 설계되었습니다. 그들은 먼저 해중합을 주장한 다음 건조하고 동시 표면 처리를 옹호합니다. 정상적인 조건에서는 2개 이상의 코팅재를 동시에 도포할 수 있으며, 개질제가 동시에 기화되어 단일 입자 코팅재를 형성하여 보다 균일하게 됩니다.
