Technologie zur Verarbeitung von Graphitanodenmaterialien – Anlagen zur Herstellung von Batteriematerialpulver aus China

GRAPHITANODENMATERIALVERARBEITUNGSTECHNOLOGIE

Kohlenstoffmaterial ist derzeit das wichtigste negative Elektrodenmaterial, das in Lithium-Ionen-Batterien verwendet wird, darunter Graphit, Nadelkoks, Petrolkoks, Graphen usw. Seine Leistung beeinflusst die Qualität, Kosten und Sicherheit von Lithium-Ionen-Batterien. Die Faktoren, die die Leistung bestimmen Anodenmaterialien sind nicht nur die Rohstoffe und die Prozessformel, sondern auch die stabilen und energieeffizienten Technologien zum Mahlen, Sphäroidisieren, Formen und Sortieren von Kohlenstoffgraphit.

Um dem Trend der negativen Elektrode zu folgen, haben wir die CUM Impact Mill entwickelt und ein Verfahren entwickelt, um die Oberflächenfixierung mit mechanischer Kraft zu realisieren. Dieses System wurde entwickelt, um die Formungseffizienz und -leistung zu verbessern und die Anforderungen der Oberflächenbeschichtung zu erfüllen. CUM-Prallmühlen werden hauptsächlich zum Formen von künstlichem Graphit und natürlichem Graphit verwendet, der von einer CSM-Luftklassierermühle gemahlen wird. Die Oberfläche des Partikels wird unter der langfristigen, langsamen mechanischen Kraft fixiert. Die Oberfläche wird erheblich verringert, die Partikelgröße ändert sich jedoch geringfügig. Dies führt zu einer höheren Produktausbeute, einer engeren Partikelgrößenverteilung und einer besseren Beschichtungsleistung.

Mechanisches Schleifen und Formen von Graphitanodenmaterialien

Ultrafeine Schleifausrüstung mit eingebautem Mahlwerk und Klassierer. Das Material wird der Schleifscheibe zugeführt, um wiederholt zusammenzustoßen und durch Schleifhämmer um die Scheibe herum gemahlen zu werden. Anschließend gelangt es in den Klassierungsbereich und wird durch die Zentrifugalklassierung des Klassierrades zu feinem Pulver Die gesammelten groben Partikel fallen in den Mahlbereich zurück, um dort weiter zu mahlen und zu formen.

Die komplette Ausrüstung besteht hauptsächlich aus einer Formmaschine, einem externen Klassierer, einem Zyklonsammler, einem Beutelfilter und einem Sauggebläse usw. Nach der Formung wird der größte Teil des fertigen Produkts und eine kleine Menge Mikro aus dem unteren Auslass des Klassierers gesammelt Das Pulver wird vom Beutelfilter aufgefangen. Der Saugzugventilator sorgt für den notwendigen Unterdruck im gesamten System und das System läuft unter Unterdruck, ohne dass Staub aufwirbelt.

Das System verfügt über eine Drei-Wege-Rohrleitung am Eingang des Klassierers, die je nach Prozessanforderung als Eingang in die Formmaschine oder direkt in den Klassierer ausgelegt werden kann.

Rohkoks-Mahlprozess mit Prallmühle

Die Körperhöhle ist zylindrisch, der obere Teil ist ein Ultra-Mikro-Klassierer, der untere Teil ist eine Ultra-Mikro-Mühle. Die Mahlkammer besteht aus einer Mahlscheibe und einem Mahlblock, mit denen das Material zu ultrafeinem Pulver gemahlen wird. Die Klassifizierungskammer besteht aus einem Klassifizierungsrad, das das feine Pulver in zwei Spezifikationen der Partikelgröße, als qualifiziertes Pulver und unqualifiziertes Pulver, aufteilen kann. Das qualifizierte Pulver wird durch das Austragsrohr ausgetragen und vom Zyklonsammler gesammelt. Das unqualifizierte Pulver fällt entlang der Innenwand des Shunt-Rings zurück in die Mahlkammer und wird weiter gemahlen, bis es den Standard erreicht.

Die Mahlscheibe und das Sichtrad werden durch ihre jeweiligen Antriebsvorrichtungen angetrieben. Die Rotationsgeschwindigkeit des Klassierrads ist einstellbar, um die Partikelgröße des Produkts anzupassen. Eine Schneckenzuführvorrichtung in der Innenwand des Mühlengehäuses, die zur gleichmäßigen Zuführung des Materials in die Mahlkammer dient, kann die Zuführmenge durch Einstellen der Drehzahl steuern.

Die komplette Ausrüstung besteht hauptsächlich aus Förderschnecke, Mühlenträger, Zyklonsammler, Beutelfilter und Sauggebläse. Die zerkleinerten Rohstoffe mit einer Größe von weniger als 5 mm werden zum Mahlen in eine ultrafeine Klassiermühle eingespeist. Der Großteil der gemahlenen Fertigprodukte wird von einem Zyklonsammler gesammelt, eine kleine Menge Mikropulver wird von einem Beutelfilter gesammelt und saubere Luft wird durch einen Saugventilator abgeführt. Der Saugzugventilator sorgt für den notwendigen Unterdruck im gesamten System und das System läuft unter Unterdruck, ohne dass Staub aufwirbelt.

Mahlprozess für gekochten Koks mittels Ringwalzenmühle

Durch quantitative Zuführung wird das Rohmaterial dem Mahlsystem zur Feinstvermahlung zugeführt. Die Walze ist in obere und untere Schichten unterteilt. Beim Umdrehen und Drehen jeder Walzenschicht wird eine starke Zentrifugalkraft erzeugt, wodurch ein starker Rollschleifeffekt zwischen Walze und Ring entsteht. Angetrieben durch die Zentrifugalkraft und das Rotationsfeld der Walze gelangt das Mahlgut in die Mahlzone zwischen Walze und Ring und wird dann unter der Wirkung von starkem Pressdruck und Mahlkraft gemahlen. Das gemahlene Material fällt in die Auswurfschale und wird dann durch den Aufwind entlang des Shunt-Rings zur Klassierung in den Klassierbereich getrieben. Qualifiziertes feines Pulver gelangt durch das Klassierrad in das Sammelsystem, grobes Pulver fällt entlang der Innenwand des Shunts Ring zum erneuten Mahlen zurück in die Mahlkammer bringen.

Bitumen-Mahlverfahren von Jet Mill

Strahlmühle, Beutelfilter und Sauggebläse bilden eine Reihe von Mahlsystemen. Trockene Druckluft wird gefiltert und durch die Hochgeschwindigkeits-Laval-Düse in die Mahlkammer ausgestoßen. Das Material wird an der Verbindung mehrerer Hochdruck-Luftströme wiederholt kollidiert, geschert und geraubt und schließlich pulverisiert. Danach bewegt sich das gemahlene Material mit dem Aufwind unter der Wirkung eines Sauggebläses nach oben in die Klassierzone und wird dann zerkleinert Unter der Zentrifugalkraft, die durch die Klassifizierung der Turbine bei hoher Drehzahl erzeugt wird, werden sie in verschiedene Größen klassifiziert. Die qualifizierten Feinpartikel gelangen in das Klassierrad und werden dann vom Zyklonsammler und Beutelfilter gesammelt. Die groben Partikel fallen zur weiteren Mahlung in die Mahlzone zurück.

Herstellung von Anodenrohstoffen aus natürlichem Flockengraphit

Das Rohmaterial wird mit der Luftklassierermühle MJW700 auf d50: 21–23 μm gemahlen. Der zweite Schritt besteht darin, mit der Luftklassierermühle MJW500 und dem Luftklassierer HTS kugelförmige Partikel mit der Größe d50:19–20 μm zu erhalten. Kugelförmige Partikel werden über ein pneumatisches Fördersystem zur MJW400-Luftklassierermühle und zum HTS-Luftklassierer transportiert, um das Erscheinungsbild der Partikel zu optimieren. In diesem Schritt liegt das Partikel in Kartoffelform vor und die Partikelgröße beträgt D50: 16–17 μm. Dann kommt es zur Reinigung. Der Kohlenstoffgehalt steigt dabei auf 99,95%-99,99%. Entsprechend den Anforderungen der Kunden werden die Partikel geformt, klassifiziert, beschichtet, karbonisiert und verpackt.

Schleif- und Formungsprozess von künstlichem Graphit (Koks) für Lithiumanoden

Das Rohmaterial wird durch eine ultrafeine Mühle zu Pulver mit einer Partikelgröße von 6–18 µm (D50) gemahlen und gelangt dann in das Formklassifizierungssystem, wo die Partikel nach und nach in eine Kugelform gerundet werden und die Partikelgröße bestimmte Indexanforderungen erfüllt (D10, D50, D90 und Klopfdichte usw.). Ebenso ist das System mit einem Klassierer ausgestattet, der ultrafeine Partikel, die bei der Formgebung entstehen, rechtzeitig abtrennen kann.

Graphit-Schleif- und Formungssystem

MJW-L Luftklassierermühle (vertikaler Typ)

Die klassische interne Klassiermühle ist weit verbreitet und relativ kostengünstig. Der untere Teil ist eine Ultrafeinmühle und der obere Teil ist ein Ultrafeinklassierer.

Das Material wird durch einen Spiralförderer in den äußeren Randteil der Schleifscheibe eingeführt und dann durch Hämmer auf der Schleifscheibe angetrieben, um eine Beschleunigung zu erreichen. Dabei kollidiert das Material miteinander, um im Schleifbereich zwischen Schleifhämmern und Zahnkranz gemahlen zu werden. Anschließend wird das Mahlgut durch den aufsteigenden Luftstrom in den Klassierbereich getrieben. Qualifiziertes feines Pulver wird durch ein Klassierrad getrennt, und grobes Pulver fällt zum Nachmahlen in den Mahlbereich entlang der Innenseite des Spaltrings.

MJW-L Luftklassierermühle (vertikale und erhöhte Ausführung)

Das Material wird durch einen Spiralförderer in die Mitte der Schleifscheibe gefördert und dann durch gleichmäßig auf der Schleifscheibe verteilte Hämmer angetrieben, um eine bestimmte Beschleunigung nach außen zu erreichen. Währenddessen kollidiert das zu mahlende Material im Mahlbereich zwischen Schleifscheibe und Zahnkranz miteinander, dann wird das gemahlene Pulver durch den aufsteigenden Luftstrom in den Klassierungsbereich getrieben. Qualifiziertes feines Pulver wird durch ein Klassierrad abgetrennt, gröbere Partikel fallen zum Nachmahlen in den Mahlbereich zurück.

Merkmale:

Die kinetische Energie des Materials ist relativ größer, desto feineres Pulver kann erhalten werden;
Der Steigbereich ist länger, die Wasserverdunstung ist besser;
Dmax ist leicht zu kontrollieren.

Stiftmühlen-Deagglomerationssystem

Das komplette System besteht aus Stiftmühle, zweistufigen Klassierern, Beutelfilter und Ventilator. Das zu desagglomerierende Material wird durch ein Zuführsystem gleichmäßig in die Stiftmühle eingespeist. Nachdem das Material durch die Mehrschichtstifte der Mühle vollständig desagglomeriert wurde, gelangt es in den Klassifizierungsbereich. Der Klassierer der ersten Stufe ist für die Entfernung der großen Partikel verantwortlich, um die Anforderungen des D90-Index zu erfüllen. Die großen Partikel können zur weiteren Desagglomeration in die Stiftmühle zurückgeführt werden. Der Klassierer der zweiten Stufe ist dafür verantwortlich, feines Pulver zu entfernen und die Anforderungen des D10-Index zu erfüllen. Das Mahlen der Stiftmühle erfüllt die Anforderungen des D50-Index.

Das System verfügt über drei Auslässe: Grobe Partikel werden aus dem Auslass des Klassierers der ersten Stufe ausgetragen, Endprodukte werden aus dem Auslass des Klassierers der zweiten Stufe ausgetragen, feines Pulver wird aus dem Auslass des Beutelfilters ausgetragen.

Funktionsprinzip der Stiftmühle

Das Inertgasschutzsystem mit geschlossenem Kreislauf, ein ultrafeines Mahl- und Klassiersystem mit geschlossenem Kreislauf und Inertgaszirkulationsschutz, wurde von unserem Unternehmen für die Mahl- und Klassieranforderungen spezieller Materialien wie brennbarer, explosiver und leicht oxidierbarer Materialien entwickelt . Aufgrund der hohen Kosten für Inertgas wird ein geschlossenes System und eine streng luftdichte Trennvorrichtung am Einlass und Auslass verwendet.

Arbeitsprinzip: Das Material wird über eine Zuführvorrichtung in die Mahlkammer eingespeist. Unter der Wirkung der Hochgeschwindigkeitsrotation der Schleifscheibe dreht sich das Material ebenfalls mit beschleunigter Geschwindigkeit und bewegt sich unter der Zentrifugalkraft in die äußere Richtung. Bei diesem Verfahren wird das Material durch starke Kollision zwischen den Stiften der rotierenden Scheibe und der statischen Diskette zerkleinert. Da sowohl die Drehscheibe als auch die statische Scheibe aus drei Lagen Stiftringen bestehen, ist die Mahlwirkung des Materials ausreichend und die Feinheit des Produkts gut und gleichmäßig.

Merkmale: Oberflächenschäden durch kleine Partikel, geeignet zur Desagglomeration.

Fordern Sie ein Angebot an

Bitte füllen Sie das untenstehende Formular aus.
Unsere Experten werden sich innerhalb von 6 Stunden mit Ihnen in Verbindung setzen, um Ihre Anforderungen an Maschinen und Prozesse zu besprechen.

Fabrik Adresse:

NEIN. 369, Straße S209, Huanxiu, Stadt Qingdao, China